(1)油墨干固于版面

虽然凹版滚筒网点中油墨的转移率(即转移到承印物表面上的比例)通常是由油墨的类型，黏度，印刷速度等因素来决定的，但不管是哪一种情况，转移后总会有50%+30%的油墨残留在网点中，当这些残余油墨受到某些因素影响发生干固(黏度增大)时，印版滚筒再次进入油墨槽时，就难以完全溶解，油墨转移率也会随之降低.久而久之，网点就变得越来越浅，转移率也越来越低，最后发生塞版故障.当然此类塞版故障与油墨类型、溶剂、干燥速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系.

(2)混入杂质

    在凹版印刷时，印刷基材(纸张)在高速运行时往往会产生静电，在静电的吸附作用下，会使周围的尘埃及基材的切屑等杂质混入油墨中.

(3)制版质量低下

凹版滚筒的制作是先对铜表面进行腐蚀或雕刻后再镀铬，并经研磨加工处理.在这些过程中，若因腐蚀或雕刻而使网点内壁生成不平滑的镀铬表面，研磨时产生毛刺以及U型网眼等，都对油墨的转移率有一定的影响，严重时往往使油墨转移率低下，造成塞版.

(4)溶解不良(劣化)

    因油墨变质，溶剂平衡发生变化而引起溶解力低下或者混入不同的油墨，误用别的不良溶剂等导致溶解劣化，也会使转移率低下或造成塞版.

(5)化学变化

    油墨会随着印刷的进行，逐步发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差，黏度增高，转移率随之降低，这也是造成塞版的原因之一。